模具高速切割工藝是鋁合金壓鑄件不可缺少的。模具是消費品、電子電器、汽車、飛機制造和其他重要工業部門的重要工藝設備。在發展模具制造行業中，提高模具生產技術水平和質量至關重要。這種高速切削工藝可顯著提高模具生產效率、模具精度及使用壽命，在國外已逐步取代電火花精加工模具，并在國外已廣泛應用于鋁合金壓鑄廠，成為我國鋁合金壓鑄行業的主流產品。

在模具加工中應用高速切削的優點。

模切工藝具有單個零件小批量、幾何形狀復雜等特點，加工周期長，生產效率低。常規模具加工工藝中，精密淬硬模常采用電火花修光工藝和人工修光工藝，后期加工要耗費大量時間。鋁壓鑄廠開發模具加工工藝的主要目標是縮短加工時間，降低生產成本。近幾年來，在模具加工過程中，出現了高速切削、CAD/CAE設計仿真、快速原型制模、電火花銑削成形及復合加工等新技術，其中引人注目、有效的是高速切削加工。

快速切削加工模具是利用高轉速、高進給速度，以切削方式完成模具的多道生產工序。快速切削加工模具的優勢在于：它具有如下特點：

①高速切削的粗、半精加工，大大提高了切割效率。

②使用高速切削機床、刀具及工藝，可以加工硬化材料。小模具，粗精加工經熱處理后可一次性夾緊，大模頭經熱處理、粗、精加工，經熱處理后精加工。

③高速高精度硬切削替代光整加工，減少了大量費時的手工修磨，比電火花加工效率提高50%以上。

④硬質切削加工終成形表面，改善表面質量、形狀精度(不僅表面粗糙度低，而且表面光亮度高)，在模具加工中應用較多。

⑤防止電火花及磨削產生的脫碳、燒焦及微裂紋現象，使模具表面損傷大大降低，模具壽命提高20%。

③工件發熱少，降低切削力，熱變形小，結合CAD/CAM技術對電極進行快速加工，尤其是形狀復雜、薄壁類易變形電極。

對于模具加工而言，高速切削的優點是顯而易見的，但模具高速切削加工成本卻很高，工具使用要求很高，需要有復雜的電腦編程技術作支撐，設備運營費用高，所以，由于技術等方面的原因，我國在高速切削加工模具上的應用較少，迫切需要解決如何選擇和應用模具高速加工的機床、高速切削刀具、合理的加工工藝、刀軌程序設計及工藝試驗等一系列問題。

高速切削工具用于加工模具。

在選用高速加工模具時，應注意以下幾個問題：

(1)要求機床主軸功率大、轉速高，滿足粗精加工要求。模具采用小直徑刀具，主軸轉速在15000~20000rmp以上。錠速小于10000rpm時，可進行粗、半精加工。在大型的模具生產中，如果需要同時滿足粗、精加工要求，那么選擇的機床有兩個轉速的主軸，或者兩個規格的電主軸。

(2)機床快速送料對空程的要求不太高。但是，要有較高的加工進給速度(30~60m/min)和大加料速度。

(3)高速，高精度控制系統，高精度插補，輪廓前視控制，高加速度，高精度位置控制等功能。

(4)選擇CAD/CAM軟件來配合高速機床，尤其是高速切削模具所用的軟件。

五軸機床在模具生產中的應用逐漸增多，與高速切削配合模具具有如下優勢：

①可改變刀具切削角度，改善切削條件，降低刀具磨損，有利于保護刀具，提高刀具壽命；

②柔性加工路線，減少刀具干涉，可加工具有復雜表面形狀的模具和深腔模具；

③加工范圍廣，適用于各種模具的加工。

五軸機床一般分為工作臺式和銑頭式五軸機床，可根據鋁合金鑄造廠經常開發的模具類型來選擇。在銑頭五軸機床中，可以更換銑頭和更換電主軸頭的五軸機床，可以分別用于模具的粗、精加工。

高速度切削刀具工藝。

采用合適的刀具進行高速切削加工。由于采用硬質合金涂層刀具，聚晶增強陶瓷刀具具有高硬度的刀刃和高強韌性兩種刀具，促進了高速加工的發展。聚晶立方氮化硼(PCBN)刀片硬度達到3500~4500HV，聚晶金剛石(PCD)硬度達到6000~10000HV。近幾年來，德國SCS，日本三菱和住友，瑞士Satwick，美國肯納飛碩等國外知名刀具公司相繼推出了各自的高速切削刀具，其中不僅有普通結構鋼高速切削刀具，也有陶瓷刀具和其他超硬刀具直接高速切削硬化鋼，特別是涂層刀具對淬硬鋼的半精加工和精加工具有重要意義。

當前，我國高速加工刀具的發展與國外相比還存在很大差距，而且由于進口刀具價格過高已成為阻礙其應用的一個重要因素，我國鋁合金壓鑄廠的技術進步也受到了一定的影響。